A felszíni kezelés megválasztása olyan probléma, amellyel minden tervező szembesül. Számos típusú felszíni kezelési lehetőség áll rendelkezésre, és a magas szintű tervezőnek nemcsak a tervezés gazdaságát és praktikusságát kell figyelembe vennie, hanem figyelnie kell a közgyűlés folyamatára és akár a környezeti követelményekre is. Az alábbiakban egy rövid bevezetést mutatunk be néhány, a fenti alapelvek alapján, a rögzítőelemek által használt, a rögzítőgyakorlatok referenciájára.
1. Elektrogalvánizálás
A cink a leggyakrabban használt bevonat a kereskedelmi kötőelemekhez. Az ár viszonylag olcsó, és a megjelenés jó. A szokásos színek a fekete és a katonai zöld. A korrózióellenes teljesítménye azonban átlagos, és a korrózióellenes teljesítmény a legalacsonyabb a cink-plating (bevonat) rétegek között. Általában a horganyzott acél semleges só spray -vizsgálatát 72 órán belül végezzük, és speciális tömítőszereket is használnak annak biztosítása érdekében, hogy a semleges só spray -teszt több mint 200 órán át tartson. Az ár azonban drága, ami 5-8-szoros a szokásos horganyzott acélé.
Az elektrogalvánizálás folyamata hajlamos a hidrogén öblítésre, tehát a 10.9. Fokozat feletti csavarokat általában nem kezelik galvanizálással. Noha a hidrogént a pálca után kemencével eltávolíthatjuk, a passzivációs film 60 ℃ feletti hőmérsékleten megsérül, így a hidrogén eltávolítását az galvanizálás után és a passziválás előtt kell elvégezni. Ennek rossz működési és magas feldolgozási költségei vannak. A valóságban az általános termelési üzemek nem távolítják el aktívan a hidrogént, kivéve, ha az egyes ügyfelek kötelesek.
A horganyzott rögzítőelemek nyomatéka és a meghúzó erő közötti következetesség rossz és instabil, és általában nem használják a fontos alkatrészek összekapcsolásához. A nyomaték -előterhelés konzisztenciájának javítása érdekében a kenőanyagok bevonására a bevonás után a nyomaték -előterhelés javításának és javításának javítására és javítására is felhasználhatók.
2. Foszfát
Alapvető alapelv az, hogy a foszfáció viszonylag olcsóbb, mint a horganyzás, de korrózióállósága rosszabb, mint a galvanizálás. A foszfáció után olajat kell alkalmazni, és korrózióállóság szorosan kapcsolódik az alkalmazott olaj teljesítményéhez. Például foszfáció után, általános rozsda-olaj alkalmazásával és semleges só spray-teszt elvégzésével csak 10-20 órán keresztül. A magas fokú rozsdaolaj alkalmazása akár 72-96 órát is igénybe vehet. De az ára 2-3-szoros az általános foszfátolajának.
Két általában használt foszfáttípus létezik a rögzítőelemekhez, a cink alapú foszfát és a mangán alapú foszfát. A cink -alapú foszfatáció jobb kenési teljesítményt mutat, mint a mangán alapú foszfatáció, és a mangán alapú foszfátok jobb korrózióállósággal és kopásállósággal rendelkeznek, mint a cink -bevonás. Használható 225-400 fokos Fahrenheit (107-204 ℃) hőmérsékleten. Különösen néhány fontos alkatrész csatlakoztatására. Mint például a motor összekötő rúd -csavarjai és anyái, a hengerfej, a főcsapágy, a lendkerék csavarok, a kerékcsavarok és az anyák stb.
A nagy szilárdságú csavarok foszfációt használnak, amelyek elkerülhetik a hidrogén öblítés kérdéseit is. Ezért az ipari területen a 10.9. Fokozat feletti csavarok általában foszfatációs felületkezelést alkalmaznak.
3. oxidáció (feketés)
A feketés+olajozás népszerű bevonat az ipari kötőelemek számára, mivel ez a legolcsóbb és jól néz ki az üzemanyag -fogyasztás előtt. Feketenesítése miatt szinte nincs rozsda megelőzési képessége, tehát olaj nélkül gyorsan rozsdásodni fog. Még olaj jelenlétében is a só spray-teszt csak 3-5 órán át tarthat.
4. Plealroplation partíció
A kadmium bevonat kiváló korrózióállósággal rendelkezik, különösen a tengeri légköri környezetben, összehasonlítva más felületi kezelésekkel. A hulladék folyadékkezelési költsége az galvanizálás során a kadmiumban magas, és ára körülbelül 15-20-szoros a gallinizáló cink. Tehát nem használják az általános iparágakban, csak bizonyos környezetekben. Az olajfúrási platformokhoz és a HNA repülőgépekhez használt rögzítőelemek.
5. króm bevonat
A króm -bevonat nagyon stabil a légkörben, nem könnyű megváltoztatni a színt és elveszíteni a csillogást, nagy keménységgel és jó kopásállósággal rendelkezik. A króm -bevonat kötőelemeknél történő felhasználását általában dekoratív célokra használják. Ritkán használják a magas korrózióállósági igényekkel rendelkező ipari mezőkben, mivel a jó krómozott kötőelemek ugyanolyan drágák, mint a rozsdamentes acél. Csak akkor, ha a rozsdamentes acél szilárdsága nem elegendő, inkább krómozott kötőelemeket használnak.
A korrózió elkerülése érdekében a réz és a nikkel előbb a krómozás előtt kell bevonni. A króm bevonat ellenáll a magas hőmérsékleteknek 1200 fok Fahrenheit (650 ℃). Ugyanakkor a hidrogén -öblítés problémája is van, hasonlóan az elektrogalvánizáláshoz.
6. nikkel -borítás
Elsősorban olyan területeken használják, amelyek mind a korrózióellenes, mind a jó vezetőképességet igényelnek. Például a jármű akkumulátorok kimenő termináljai.
7. Forró horganyzás
A forró dip -galvanizálás egy folyadékra melegített cink hőkezelő diffúziós bevonat. A bevonat vastagsága 15 és 100 μm között van. És nem könnyű ellenőrizni, de jó korrózióállósággal rendelkezik, és gyakran használják a mérnöki munkában. A forró DIP horganyzási folyamat során súlyos szennyezés merül fel, beleértve a cinkhulladékot és a cinkgőzt.
A vastag bevonat miatt nehézségeket okozott a kötőelemek belső és külső szálak becsavarozásában. A forró dip-horgaizáló feldolgozás hőmérséklete miatt nem használható a 10.9-es fokozat feletti kötőelemekhez (340 ~ 500 ℃).
8. cink beszivárgás
A cink beszivárgás a cinkpor szilárd fémkohászati hőkibocsátási bevonata. Az egységessége jó, és egyenletes réteget lehet beszerezni mind a szálakban, mind a vak lyukakban. A vastagság bevonása 10-110 μm. És a hiba 10%-kal szabályozható. Kötési szilárdsága és korróziógátló teljesítménye a szubsztráttal a legjobb a cink bevonatokban (például elektrogalvánizálás, forró horganyzás és Dacromet). Feldolgozási folyamata szennyezésmentes és a leginkább környezetbarát.
9. Dacromet
Nincs hidrogén -öblítés, és a nyomaték előterhelés konzisztencia teljesítménye nagyon jó. A króm és a környezeti kérdések figyelembevétele nélkül a Dacromet valójában a legmegfelelőbb a nagy szilárdságú rögzítőkhöz, amelyek magas korrózióellenes követelményekkel rendelkeznek.
A postai idő: május-19-23.
