A felületkezelés megválasztása minden tervező számára problémát jelent. Számos felületkezelési lehetőség közül választhatunk, és egy magas szintű tervezőnek nemcsak a terv gazdaságosságát és praktikusságát kell figyelembe vennie, hanem az összeszerelési folyamatra és a környezeti követelményekre is figyelmet kell fordítania. Az alábbiakban röviden bemutatjuk a fenti elvek alapján a kötőelemeknél gyakran használt bevonatokat, referenciaként a kötőelemekkel foglalkozó szakemberek számára.
1. Elektrogalvanizálás
A cink a leggyakrabban használt bevonat a kereskedelmi kötőelemekhez. Az ára viszonylag olcsó, a megjelenése jó. A gyakori színek közé tartozik a fekete és a katonai zöld. Korrózióállósága azonban átlagos, és a cinkbevonat rétegek közül a legalacsonyabb. A horganyzott acél semleges sópermet-tesztjét általában 72 órán belül elvégzik, és speciális tömítőanyagokat is használnak annak biztosítására, hogy a semleges sópermet-teszt több mint 200 órán át tartson. Az ára azonban magas, 5-8-szorosa a hagyományos horganyzott acélénak.
Az elektrogalvanizálás folyamata hidrogénridegedésre hajlamos, ezért a 10.9-es minőségi osztály feletti csavarokat általában nem kezelik horganyzással. Bár a hidrogén a galvanizálás után kemencében eltávolítható, a passziváló film 60 ℃ feletti hőmérsékleten károsodik, ezért a hidrogén eltávolítását a galvanizálás után és a passziválás előtt kell elvégezni. Ez rossz működőképességgel és magas feldolgozási költségekkel jár. A valóságban az általános gyártóüzemek nem távolítják el aktívan a hidrogént, kivéve, ha azt az adott ügyfelek előírják.
A horganyzott kötőelemek nyomatéka és előhúzóereje közötti összhang gyenge és instabil, és általában nem használják fontos alkatrészek összekapcsolására. A nyomaték-előfeszítés állandóságának javítása érdekében a kenőanyagok bevonásának módszere a galvanizálás után is alkalmazható a nyomaték-előfeszítés állandóságának javítására és fokozására.
2. Foszfátozás
Az alapelv az, hogy a foszfátozás viszonylag olcsóbb, mint a horganyzás, de a korrózióállósága rosszabb. Foszfátozás után olajat kell felvinni, és ennek korrózióállósága szorosan összefügg az alkalmazott olaj teljesítményével. Például foszfátozás után általános rozsdagátló olaj felvitele és semleges sópermet-teszt elvégzése mindössze 10-20 órán át szükséges. A kiváló minőségű rozsdagátló olaj felvitele akár 72-96 órát is igénybe vehet. De az ára 2-3-szorosa az általános foszfátozó olaj árának.
A kötőelemek foszfatálásának két általánosan használt típusa van: a cinkalapú foszfatálás és a mangánalapú foszfatálás. A cinkalapú foszfatálás jobb kenési teljesítményt nyújt, mint a mangánalapú foszfatálás, a mangánalapú foszfatálás pedig jobb korrózióállósággal és kopásállósággal rendelkezik, mint a cinkbevonatolás. 225 és 400 Fahrenheit fok (107-204 ℃) közötti hőmérsékleten használható. Különösen néhány fontos alkatrész csatlakoztatásához, például a motor hajtórúdjának csavarjai és anyái, a hengerfej, a főcsapágy, a lendkerék csavarjai, a kerékcsavarok és anyák stb.
A nagy szilárdságú csavaroknál foszfátozást alkalmaznak, amivel elkerülhetők a hidrogén-ridegedési problémák is. Ezért az ipari területen a 10.9-nél nagyobb szilárdságú csavarok általában foszfátozásos felületkezelést alkalmaznak.
3. Oxidáció (feketedés)
A feketedés+olajozás egy népszerű bevonat az ipari kötőelemekhez, mivel ez a legolcsóbb, és jól néz ki az üzemanyag-fogyasztás előtt. A feketedés miatt szinte semmilyen rozsdagátló képességgel nem rendelkezik, így olaj nélkül gyorsan rozsdásodik. Még olaj jelenlétében is a sópermet-teszt csak 3-5 órán át tarthat.
4. Galvanizáló válaszfal
A kadmiumbevonat kiváló korrózióállósággal rendelkezik, különösen tengeri légköri környezetben, más felületkezelésekhez képest. A kadmium galvanizálása során a hulladékfolyadék-kezelési költségek magasak, és az ára körülbelül 15-20-szorosa a cink galvanizálásának. Ezért nem használják általános iparágakban, csak speciális környezetekben. Olajfúró platformokhoz és HNA repülőgépekhez használt rögzítőelemek.
5. Krómozás
A krómbevonat nagyon stabil a légkörben, nem könnyen változtatja meg a színét és veszít a fényéből, nagy keménységgel és jó kopásállósággal rendelkezik. A krómozást a rögzítőelemeken általában dekorációs célokra használják. Ritkán használják ipari területeken, ahol magas a korrózióállósági követelmény, mivel a jó krómozott rögzítőelemek ugyanolyan drágák, mint a rozsdamentes acél. Csak akkor használnak krómozott rögzítőelemeket, ha a rozsdamentes acél szilárdsága nem elegendő.
A korrózió megelőzése érdekében a rezet és a nikkelt először bevonattal kell ellátni, mielőtt krómoznánk. A krómbevonat akár 650 °C-os (1200 Fahrenheit-fokos) magas hőmérsékletet is elvisel. Ugyanakkor fennáll a hidrogén-ridegedés problémája is, hasonlóan az elektrogalvanizáláshoz.
6. Nikkelezés
Főként olyan területeken használják, ahol korrózióvédelem és jó vezetőképesség is szükséges. Például a járművek akkumulátorainak kimenő pólusai.
7. Tűzihorganyzás
A tűzihorganyzás a cink folyékony halmazállapotúvá hevítésével történő hődiffúziós bevonása. A bevonat vastagsága 15 és 100 μm között van. Nem könnyű szabályozni, de jó korrózióállósággal rendelkezik, és gyakran használják a mérnöki tudományokban. A tűzihorganyzás során jelentős szennyeződés keletkezik, beleértve a cinkhulladékot és a cinkgőzt.
A vastag bevonat miatt nehézségekbe ütközik a kötőelemek belső és külső meneteinek becsavarozása. A tűzihorganyzási feldolgozás hőmérséklete miatt nem használható 10.9-nél (340~500 ℃) erősebb kötőelemekhez.
8. Cink beszivárgása
A cinkinfiltráció egy szilárd kohászati hődiffúziós cinkpor bevonat. Egyenletessége jó, és mind a menetekben, mind a zsákfuratokban egyenletes réteget lehet vele elérni. A bevonat vastagsága 10-110 μm. A hiba 10%-on belül szabályozható. Kötési szilárdsága és korrózióállósága az aljzattal a legjobb a cinkbevonatoknál (például elektrolithorganyzás, tűzihorganyzás és Dacromet). Feldolgozási folyamata szennyezésmentes és a leginkább környezetbarát.
9. Dakromet
Nincs hidrogén-ridegedési probléma, és a nyomaték-előfeszítés állandósága nagyon jó. A króm és a környezeti problémák figyelembevétele nélkül a Dacromet valójában a legalkalmasabb a magas korrózióvédelmi követelményekkel rendelkező nagy szilárdságú kötőelemekhez.
Közzététel ideje: 2023. május 19.
